KPA Ulm

Mit einem speziellen Verfahren ist GRAFE in der Lage, Farbideen für Multilayer-Anwendungen bereits in der Entwicklungsphase zu testen und zu simulieren. Mehrschicht-Anwendungen finden vielfältigen Einsatz in der Verpackungs- und Pharmazeutischen Industrie, um die Produkte vor Umwelteinflüssen zu schützen und die Haltbarkeit zu verlängern. In der Möbelindustrie oder für hochwertige Gebrauchsgüter sind Laminate eine kostengünstige Alternative die eine hochwertige Oberflächenoptik erzielt. „Das Trägermaterial in der Grundfarbe, in Kombination mit dem aufgebrachten Effektträger spart durchgefärbten Kunststoff“, erklärt Schulze, Head of Color Development and Material Sciences. Eine Dekorfolie, die teure Effektpigmente für die Optik trägt, wird mit dem kostengünstigen durchgefärbten Grundmaterial verbunden, welches die Stabilität des Produktes sichert“, ergänzt der Experte. „Diese Kombination bestehend aus Grund- und einer transluzenten Effekt-Schicht ermöglicht einzigartige Farbspiele die mittels Monoeinfärbung nicht, oder nur sehr kostenintensiv realisierbar sind“. Die Herausforderung bei der Entwicklung des Farbdesigns besteht in der Dosierung der Pigmente in der Deckschicht im Zusammenspiel mit der Optik des Trägermaterials. „Mit unserer Technologie können Farbideen kostengünstig getestet und in-house simuliert werden, was dem Kunden Zeit, Material- sowie Maschineneinrichtungskosten spart“, berichtet Schulze. Mit eigens entwickelten Musterprofilen bietet GRAFE einen Service, mit dem sie sich vorab ein eindrucksvolles Bild machen können. „Mit Hilfe von vier Grundfarben, von Weiß über Grau bis hin zu schwarzen Abstufungen, haben wir verschiedene Effekt-Varianten aufgebracht. Sie veranschaulichen, bedingt durch den Aufbau in mehreren Lagen, den Tiefeneffekt der durch das Layering erzielt wird“, informiert der Farbentwickler und weist darauf hin, dass die Deckschicht zudem mit den gewünschten Eigenschaften, Additiven oder Zuschlagstoffen ausgerüstet werden kann.

Der 3D-Druck hat in den letzten Jahren eine rasante Entwicklung durchlaufen und prägt mittlerweile zahlreiche Branchen. Hierfür bereichert das thüringische Unternehmen GRAFE, mit Sitz in Blankenhain, den Markt mit kundenspezifischen Einfärbungen und baut sein Standardsortiment neben dem RAL K7 Fächer und den kundenspezifischen Farbeinstellungen in allen gängigen Thermoplasten in diesem Bereich aus. Neu hinzu kommen drei Schwarz-Standardvarianten, die zu den wichtigsten Materialien im 3D-Druck zählen und für zahlreiche Anwendungen geeignet sind. „Unser Ziel ist es, den Kundenanforderungen noch schneller gerecht zu werden und mit dem vordefinierten Sortiment verschiedenste Kundenansprüche abzubilden“, sagt Lars Schulze, Head of Color Development and Material Sciences. „Unsere jahrelange Projektarbeit hat gezeigt, dass es nicht nur leistungsstarke Materialien und exzellente Farbeinstellungen braucht, sondern auch schnelle und kosteneffiziente Lösungsansätze“, so der Spezialist weiter. Das Schwarz-Portfolio umfasst ab sofort drei Masterbatches mit den Trägermaterialien PETG und PLA. Neben der klassischen PLA-Variante wird eine zusätzliche Option angeboten, die den strengen Anforderungen mit FDA-Zulassung für den Lebensmittelkontakt entspricht. Durch etablierte Prozesse und eine universelle Rezeptur, die ohne kundenspezifische Anpassungen auskommt, wird eine kosteneffiziente Produktion und eine zügige Bereitstellung der Standardbatches ermöglicht. Dadurch kann ein besonders wettbewerbsfähiges und attraktives Angebot im GRAFE-Sortiment realisiert werden. „Im Gegensatz zu klassischen UN-Trägern möchten wir unseren Kunden, die höchste Qualität fordern, auch die Möglichkeit geben, einen Träger passend zum Druckmaterial auszuwählen. Dadurch entfallen Kompromisse bei Schichthaftung, Warping oder Fließeigenschaften. Diesen Service bieten wir unseren Kunden auch bei unseren Standard Farbsortiment“, so Schulze.

Höchste Präzision dank modernster Elektrodentechnologie Unsere Elektrodentechnologie ist ein zentraler Baustein für die Präzision und Qualität unserer Arbeit. Wir setzen nahezu ausschließlich auf Graphitelektroden, da sie höchste Bearbeitungsgeschwindigkeit und exzellente Präzision gewährleisten. Kupferelektroden verwenden wir nur in Ausnahmefällen. Mit unserer vollautomatisierten Fertigungslinie Chameleon produzieren wir sämtliche Elektroden vollständig inhouse. Dafür haben wir zwei speziell darauf ausgelegte Fräsmaschinen der Marke Röders angeschafft, die durch höchste Präzision und Effizienz überzeugen. Diese moderne Ausstattung ermöglicht es uns, selbst die anspruchsvollsten Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen – mit Präzision, Qualität und Zuverlässigkeit.

Dank unseres eigenen Werkzeugbaus sind wir besonders flexibel. Wir können schnell auf individuelle Anforderungen reagieren und behalten den gesamten Prozess in unserer Hand. Auch großformatige Werkzeuge stellen für uns kein Problem dar.

Wir verfügen über ein firmeneigenes Prüflabor, in dem umfassende Materialprüfungen durchgeführt werden. Dank langjähriger Erfahrung, modernster Fertigungsprozesse und speziell entwickelter Prüfmethoden stellen wir eine konstant hohe Materialgüte sicher – maßgeschneidert auf die Anforderungen unserer Kunden. Von chemischen über mechanische bis hin zu thermischen Prüfungen: Unser Labor ermöglicht es, Materialien nach strengsten Qualitätsstandards zu testen und ihre Eignung für den jeweiligen Fertigungsprozess zu gewährleisten. Durch regelmäßige Migrationstests und gezielte Prüfungen sichern wir nicht nur die Qualität, sondern auch die Zuverlässigkeit unserer Produkte – für maximale Prozesssicherheit und nachhaltige Kundenzufriedenheit.

Dolder-Bigler bietet erstklassige Produkte von weltweit renommierten Herstellern an.

Einführung in die Laser-Ablationstechnologie im Werkzeugbau Mit der neuesten Errungenschaft, der Laser-Ablationstechnologie, setzt Wild & Küpfer AG neue Massstäbe in der Werkzeugfertigung. Diese innovative Technologie eröffnet bisher undenkbare Möglichkeiten in der Herstellung von Spritzgiesswerkzeugen und im Teiledesign. Präzision und Wiederholbarkeit Die Laser-Ablationstechnologie ermöglicht es, bisher unerreichte Genauigkeiten und Wiederholbarkeiten in der Werkzeugfertigung umzusetzen. Diese Eigenschaften sind entscheidend für die nachhaltige Produktion von hochpräzisen Spritzgiessteilen, die in verschiedenen Branchen Anwendung finden. Beispiele für Anwendungen 1. Mikrofluidik: Spritzwerkzeuge, die mit dieser Technologie hergestellt werden, sind in der Lage, die komplexen Geometrien und feinen Strukturen zu produzieren, die für mikrofluidische Anwendungen erforderlich sind. 2. Spezielle Oberflächen für Zellkulturen: Die präzise Bearbeitung ermöglicht die Schaffung von Oberflächenstrukturen, die speziell auf die Bedürfnisse von Zellkulturen abgestimmt sind, was in der biomedizinischen Forschung von großem Vorteil ist. 3. Feine und präzise Strukturen für Filter- und Trennanwendungen: Durch die Laser-Ablation lassen sich hochdetaillierte und filigrane Strukturen herstellen, die in verschiedenen technischen und industriellen Bereichen für eine präzise Filterung oder Trennung eingesetzt werden können.

Die Einlegetechnik im Formenbau ist ein Verfahren, bei dem zusätzliche Materialien oder Komponenten in eine Form integriert werden, um die Funktionalität oder die Eigenschaften des Endprodukts zu verbessern. Diese Technik wird häufig verwendet, um beispielsweise Verstärkungen, Anschlüsse oder spezielle Oberflächenstrukturen in Kunststoffteilen zu schaffen. Bei der Einlegetechnik werden die Einlegeteile, wie Metallteile oder andere Kunststoffe, während des Spritzgussprozesses in die Form eingelegt. Anschließend wird das Kunststoffmaterial um die Einlegeteile herum gespritzt, wodurch eine feste Verbindung entsteht. Dies ermöglicht die Herstellung von Bauteilen mit verbesserten mechanischen Eigenschaften, wie höherer Stabilität oder besserer Wärmebeständigkeit. Ein weiterer Vorteil der Einlegetechnik ist die Möglichkeit, komplexe Baugruppen in einem einzigen Fertigungsschritt zu produzieren, was die Montagezeiten verkürzt und die Effizienz steigert. Diese Technik findet Anwendung in verschiedenen Branchen, darunter Automobilbau, Elektronik und Medizintechnik, und trägt dazu bei, innovative und funktionale Produkte zu entwickeln.

OPTIMALE KOMBINATION VON HARTFERRIT UND NEODYM ODER SAMARIUM Der Anstieg der Elektromobilität und der Ausbau der Windenergie haben bereits zu einer verstärkten Nachfrage des Seltenerdwerkstoffs Neodym geführt. Diese Entwicklung wird sich weiter verstärken und steigende Preise werden die Folge sein. Die erhöhten Leistungsbedarfe bei Kleinantrieben und Pumpen, bei gleichzeitigen Anforderungen wie Miniaturisierung und Gewichtsreduzierung, erfordern anderseits den Einsatz der leistungsstarken Seltenen Erden. Darum müssen Neodym Werkstoffe möglichst effektiv, das heißt, mit minimalem Materialeinsatz verwendet werden. Weiterhin muss der Einsatz von Samarium-Eisen-Nitrit forciert werden. Da beim Abbau von Neodym auch Samarium in großen Mengen anfällt, ist die Verfügbarkeit höher als der Bedarf. Das lässt für Samarium eine gewisse Preisstabilität in den kommenden Jahren erwarten. Materialpreisfixierungen über Projektlaufzeiten sind daher grundsätzlich denkbar. Aufgrund dieser Einschätzung haben wir ein Verfahren entwickelt, bei dem wir durch gezielte Kombination von Hartferritwerkstoffen mit Seltenerdwerkstoffen den Materialeinsatz minimieren und die Leistungsdichte entsprechend der Kundenanforderungen optimal anpassen können. Je nach Einsatztemperaturbereichen und Umgebungsbedingungen greifen wir neben dem Grundwerkstoff Hartferrit auf Neodym-Eisen-Bor oder Samarium-Eisen-Nitrit zurück. In vielen Fällen können zusätzlich die benötigten magnetischen Rückschlüsse (Eisenkern, Blechpaket) durch den kunststoffgebunden Hartferritmagneten ersetzt werden.

Mit Pressen zwischen 50 und 250 t stellen wir Bauteile mit einem Gewicht zwischen 0,15 g und 350 g bei maximalen Abmessungen von 280x200x80 mm her. Wir erfüllen die Anforderungen sowohl von kleinen als auch von großen Serien. Wir verarbeiten die wichtigsten thermoplastischen, technischen und Duroplast-Materialien und produzieren mit eigenem und externem Werkzeugbau Komponenten mit hoher Wertschöpfung auch in biologisch abbaubaren Kunststoffen.