Mikro-Kunststoffteile - auf Knopfdruck

Die Ausgangslage - Design follows process
Ein vom Anwender selbst austauschbarer Cerumenfilter erhöht die Lebensdauer und Akustik moderner Hörgeräte. Ziel war die Entwicklung eines vollautomatisiert herstellbaren Filtersystems - wirtschaftlich, präzise und serienreif. Der Filter, kleiner als ein Granulatkorn, wird im Mikrospritzguss gefertigt und überzeugt durch seine filigrane Konstruktion und lange Standzeit.

Die Herausforderung - Kleinstteile ganz groß herausbringen
Die Umsetzung stellte höchste Anforderungen an Werkzeugbau, Automation und Handling von Kleinstteilen. Besonders anspruchsvoll waren das sichere Greifen, Vereinzelung und Prüfen der Filter in der Taktzeit. Ergänzt wurde der Prozess durch kamerabasierte Prüfung, Lasermikrometertechnik und die Belaserung der Verpackung. Enge Lieferzeiten sowie Materialänderungen - u. a. der Wechsel auf glasfaserverstärktes POM - erhöhten die Komplexität zusätzlich.

Die Vorgehensweise - Perfekt kombiniert
Ein interdisziplinäres Team aus Formenbau, Robotik und Spritzguss entwickelte ein durchgängiges Produktionskonzept: von der Machbarkeitsstudie über Designoptimierung und VR-Simulation bis zur parallelen Umsetzung von Werkzeug und Automation. Die Qualitätssicherung erfolgte kontinuierlich mittels CT-Vermessung.

Das Ergebnis - Klangvolle Welt
Trotz eines fest terminierten Serienstarts sowie laufender Material- und Designanpassungen wurde das Projekt gemeinsam mit dem Kunden erfolgreich realisiert. Der hohe Zeitdruck erforderte eine parallele Umsetzung von zwei Fertigungslinien - beide gingen termingerecht in Serie. Heute läuft das Cerumenfiltersystem vollautomatisiert und zuverlässig in der Produktion. Es steht exemplarisch für die erfolgreiche Verbindung aus Mikrospritzguss, hochpräziser Automation und partnerschaftlicher Entwicklung und sorgt im neuen Hörgerätesystem für eine klangvolle Welt.