KPA Ulm

Nachhaltigkeit durch Qualität Wir kombinieren Kunststofftechnik und Ressourcenschonen, indem wir unseren Kunden beispielsweise maßgeschneiderte Kunststofflösungen bieten, die ihnen helfen, ihre Produkte langlebiger zu produzieren oder Technik effizienter einzusetzen. Das macht den Prozess nicht nur deutlich wirtschaftlicher, sondern spart obendrein Ressourcen und vermeidet Abfälle. Dabei vertrauen wir auf hochwertige, recycelte Kunststoffe.

Unsere Produktionsprozesse sind vollständig integriert und umfassen Schritte von Entwicklung über Werkzeugbau und Spritzguss bis hin zu Montage und Qualitätskontrolle. Dies gewährleistet eine leistungsfähige, flexible und transparente Fertigung, zugeschnitten auf die Anforderungen unserer Kunden. Die hohe Fertigungstiefe ermöglicht es uns, schnell auf wechselnde Anforderungen zu reagieren und maßgeschneiderte Lösungen zu liefern. Die enge Verzahnung von Entwicklung und Fertigung sorgt für ein schonendes Handling der Spritzgussteile und sichert ein herausragendes Qualitätsniveau. Mit eigenem Formen- und Werkzeugbau bieten wir Vorteile: Entwickler und Werkzeugbauer arbeiten zusammen, um fertigungsgerechte Bauteilgestaltung und werkstoffgerechte Werkzeugauslegung sicherzustellen. Dies führt zu kürzeren Reaktionszeiten und einer schnelleren Markteinführung. Unser Maschinenpark umfasst weltweit 75 Spritzgießmaschinen, die ein breites Spektrum an Thermoplasten und Hochtemperaturpolymeren verarbeiten. Automatisiertes Handling und Kamerasysteme während des Spritzguss-Prozesses ermöglichen hohe Serienzahlen in kurzer Zeit bei systematischer Qualitätssicherung. Unsere Montagekapazitäten in Süddeutschland, Polen und Mexiko erlauben es uns, gemäß dem Local-to-local-Prinzip nahe an Kunden zu agieren. Von teilmontierten Baugruppen bis zu fertigen Aktuatoren bieten wir vielfältige Weiterbearbeitungsverfahren. Prozessorientierte Prüfungen und End-of-line-Teststände mit Chargenrückverfolgung sichern höchste Qualität. Diese umfassenden und integrierten Prozesse bieten unseren Kunden Produkte höchster Qualität, flexible Fertigung und kurze Reaktionszeiten – entscheidende Vorteile in einem dynamischen Markt.

Benötigt man in der digitalen Zeit überhaupt noch haptische Referenzmuster? In der Realität langer Entwicklungsprozesse und komplexer Wertschöpfungsketten ist die Antwort klar: Ja, unbedingt. Physische Urmuster bleiben unverzichtbar! Zum einen als Machbarkeitsanalyse für die Umsetzung des OEM-Farbwunsch im Polymer, zum anderen als definiertes Farbkonzept und Referenz für Farbe und Glanzgrad verschiedener Kunststoffteile beim Zulieferer. Sie ermöglichen eine präzise und konsistente Beurteilung von Bauteilen über alle Stationen der Produktionskette hinweg, unabhängig von Bildschirmdarstellungen, Lichtbedingungen oder subjektivem Eindruck. Gerade OEMs und ODMs, die auf eine hohe Farbpräzision Wert legen, setzen diese haptischen Referenzmuster ein, die dem Teileproduzenten zur Verfügung gestellt werden. Um verschiedene Kunststoffbauteile farblich einzustellen und im Colormatching aufeinander abzustimmen – vorrangig im Mobilitätssektor wie etwa dem Automobilbau, in der Luftfahrt, auf der Schiene oder im Schiffsbau. Aber auch in der Medizintechnik oder im Bereich Elektro- und Haushaltsgeräte gibt es OEM Strukturen, die Designkonsistenz gewährleisten müssen. Dabei geht es nicht nur um die Lieferanten bzw. Teileproduzenten selbst, sondern um die Unternehmen, die das Farbdesign und die Materialentscheidung maßgeblich beeinflussen, verantworten und über alle Instanzen hinweg garantieren. Die GRAFE Gruppe mit Sitz in Blankenhain ist seit zwei Jahrzehnten etablierter Ansprechpartner für OEMs und deren Designabteilungen. Der Masterbatch und Compound-Spezialist begleitet Kunden von der ersten Farbidee bis zum fertigen Referenzmuster. Was als Service für den Automotive Sektor begann, ist heute ein vollumfassendes Angebot verschiedener Einzelleistungen, die neben der eigentlichen Herstellung der Urmuster, fundierte Beratung in allen Aspekten der Farbentwicklung abdeckt – sei es bei der Wahl des Glanzgrads, der Narbung oder der Auswahl geeigneter Trägermaterialien und Verpackung.

UV-Digitaldruck – Großformatige Präzision in Industriequalität Mit modernster UV-Digitaldrucktechnik realisieren wir hochwertige Drucke auf Bauteilen bis zu 25 cm Höhe und im Großformat bis 160 × 250 cm. Unsere Anlagen ermöglichen präzise, brillante Ergebnisse auf unterschiedlichsten Materialien und Formen – ideal für individuelle, technische oder dekorative Anwendungen. Durch die Kombination unserer langjährigen Erfahrung aus dem Sieb- und Tampondruck sowie modernster Verfahren zur Vor- und Nachbehandlung erreichen wir höchste Haftung, Beständigkeit und Farbqualität. So erfüllen wir selbst anspruchsvollste Anforderungen nach industriellem Standard – präzise, flexibel und zuverlässig.

Benzophenon, Benzotriazol, Oxanilid und Triazin

Vakuumgussteile werden mit Hilfe von Urmodellen (meist STL) und Silikonformen hergestellt. Aus einer Silikonform können zwischen 20 und 25 Abgüsse gefertigt werden. Das Verfahren eignet sich für Kleinstserien und Messemuster. Zudem können ausgewählte Produkteigenschaften sowie die Wirkung von Farben und Oberflächen beurteilt werden.

Realitätsnahe Prototypen oder seriennahe Vorserienteile. Entwicklungszeiten drastisch verkürzen, Schwachstellen früh erkennen und Kosten senken. Mit unserem Vakuumguss vervielfältigen wir Ur-Modelle, Serienteile oder Fräs- und Klebeteile – präzise, hochwertig und seriennah, auf Wunsch individuell bearbeitet. • 11 Vakuumgießkammern bis zu 1m x 1m x 1m stehen zur Verfügung • Materialien für Kunststoff, Gummi, Silikon • Temperaturbeständigkeit bis zu 200 °C möglich • Herstellung von komplizierten Gießteilen mit Einlegeteilen, z. B. Leiterbahnen, Spulen, Kühlkörpern, etc. • Gießen von Kleinserien • Herstellung von glasklaren Gießteilen • Farben nach Vorgaben • Problemloses Abformen von Gewinden • Herstellung von Zweikomponententeilen • Oberflächen nach Kundenwunsch

Bei besonderen Anforderungen, wie z.B. Hochglanzoptik oder großflächigen und -volumigen Bauteilen stößt der 3D-Druck an seine Grenzen. Vakuumgießteile sind eine beliebte Alternative, da ihre Herstellung schnell, kostengünstig und einfach ist. Vakuumguss ermöglicht die Herstellung verschiedener Oberflächenrauheiten und Strukturen und ist in verschiedenen Farben, Transparenzstufen und Härtegraden fertigbar. Die Methode eignet sich somit sowohl für Mehrkomponentengießteile, Oberflächen in Serienqualität und das Umgießen von Einlegeteilen.