Bock 1 GmbH & Co. KG
Über uns
Kunststoffverarbeitung von BOCK: Immer eine gute Lösung.
Seit Firmengründer Martin Bock 1969 mit einer einzigen Maschine den Grundstein für die heutige BOCK Gruppe legte, haben wir uns zu einem führenden Hersteller von hochwertigen Kunststoffkomponenten für die Bürostuhlindustrie entwickelt - sowohl für individuelle als auch für standardisierte Lösungen.
Unser Erfolg basiert auf der einzigartigen Kombination von über 50 Jahren Erfahrung, innovativen Technologien und fundiertem technischen Know-how. Diese Kompetenz ermöglicht es uns, branchenübergreifend stets die optimale Lösung für unsere Kunden zu liefern. Dabei passen wir unsere Produkte gezielt an die individuellen Anforderungen unserer Kunden an.
Als innovativer Partner entwickeln und produzieren wir unsere Werkzeuge selbst. Dadurch sind wir in der Lage, jede Anfrage effizient und zeitnah umzusetzen und die Qualität unserer Kunststoffverarbeitung umfassend zu kontrollieren. So können wir flexibel und präzise auf die Wünsche unserer Kunden eingehen.
Bereits bei der Ideenfindung arbeiten wir eng mit unseren Kunden zusammen, um maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln. Mit technischem Know-how und ständiger Weiterentwicklung unserer Konzepte fertigen wir innovative und perfekte Kunststoffteile, die in Design und Funktion überzeugen.
Produkte & Dienstleistungen
Recycling
Durch den Einsatz von Post-Consumer- und Post-Industrial-Recyclingmaterial möchten wir erreichen, dass immer mehr Produkte aus wiederverwertetem Material hergestellt werden und der Einsatz dieses Rohstoffs weiter ausgebaut und verstärkt wird. Dies trägt zur Nachhaltigkeit bei und reduziert den Bedarf an neuen Ressourcen.
Flex aus Material
Diese Innovation ermöglicht die Einsparung von Bauteilen bei gleichzeitiger Funktionalität durch ein einziges Bauteil mit „Flex aus Material“. Mit dieser Technologie wird die Anzahl der benötigten Bauteile reduziert, was die Effizienz und Funktionalität der Produkte verbessert. Dies wirkt sich wiederum auf den Teilepreis aus (Einsparung von Bauteilen sowie von benötigten Werkzeugen, Materialien, Entwicklung etc.). Ziel unserer Entwicklungen ist es, zudem den Einsatz von Recyclingmaterial zunehmend auszuweiten und Produkte bereits in der Entwicklungsphase für Recyclingmaterial auszulegen.
Endmontage an der Spritzgussmaschine
Die Endmontage von Bauteilen kann direkt an der Maschine erfolgen. Das bedeutet, dass die Bauteile nach dem Spritzgussprozess nicht mehr transportiert oder gelagert werden müssen, bevor sie montiert werden, was die Produktionszeit verkürzt und die Effizienz erhöht. Produktion „Made in Germany“ – ein Gütesiegel für Qualität und Präzision.
Gasinnendruck-Verfahren
Bei diesem Verfahren wird das Bauteil vollständig gefüllt und anschließend an definierten Stellen mit Stickstoff wieder ausgeblasen. Dadurch entsteht an bestimmten Stellen ein Hohlraum, der das Bauteilgewicht reduziert, die Zykluszeit verkürzt und Verzug sowie Schwindung verringert. Diese Technologie wird häufig eingesetzt, um leichte und dennoch stabile Bauteile herzustellen. Durch den Einsatz von Gasinnendruck wird Material eingespart und gleichzeitig die Stabilität an der Oberfläche gewährleistet. Diese Technologie ermöglicht die Herstellung von Bauteilen mit komplexen Geometrien und reduziertem Gewicht, ohne die Festigkeit zu beeinträchtigen.
Monosandwich-Verfahren
Beim Monosandwich-Verfahren werden Kern und Hülle in einem Schuss in die Kavität eingespritzt. Die Hülle legt sich an die Werkzeugwand an, während sich der Kern dazwischen verteilt. Auf diese Weise lassen sich Bauteile mit hohen mechanischen Eigenschaften und hervorragender Oberflächenqualität herstellen. Diese Technologie wird häufig zur Herstellung von Teilen verwendet, die eine Kombination aus Festigkeit und hohen visuellen Anspruch erfordern.
2-Komponenten-Spritzgussverfahren
Der 2-Komponenten-Spritzguss, auch 2K-Spritzguss genannt, ist ein Verfahren, bei dem zwei unterschiedliche Materialien oder Farben in einem Spritzgusszyklus kombiniert werden. Dies ermöglicht es, in einem einzigen Arbeitsgang Teile mit verschiedenen Material- und Farbeigenschaften herzustellen. Beim ersten Schuss wird das erste Material in die Form gespritzt, das die Grundstruktur des Bauteils bildet. Dieses Material kann beispielsweise hart und fest sein, um die erforderliche Stabilität zu gewährleisten. Beim zweiten Schuss wird ein weiteres Material in die Form gespritzt, das sich mit dem ersten Material verbindet. Dieses zweite Material kann weicher oder elastischer sein, um Komfort oder andere gewünschte Eigenschaften zu bieten. Beim 2K-Spritzgießen kommen verschiedene Werkzeugtechnologien zum Einsatz: • Core-Back-Verfahren (auch Verbundspritzgießen genannt): Bei diesem Verfahren wird ein Kern in das Innere der Form zurückgezogen, um Platz für das zweite Material zu schaffen. • 2-Komponenten-Spritzgussverfahren mit hydraulischen Schiebern: Dabei wird die Kavität durch einen hydraulischen Schieber verschoben, um die verschiedenen Materialien in einem einzigen Zyklus zu verarbeiten. Dies ermöglicht die Herstellung von Bauteilen mit unterschiedlichen Materialeigenschaften und Farben, die sowohl funktional als auch ästhetisch ansprechend sind. • Drehteller-Verfahren: Hierbei wird ein Drehteller verwendet, um die Form während des Spritzgussprozesses zu drehen. Dies ermöglicht die Herstellung komplexer Teile mit hoher Präzision und Effizienz. Mit dem Drehteller können verschiedene Materialien oder Farben in einem Zyklus verarbeitet werden, was die Produktionszeit verkürzt und die Qualität der Teile verbessert.
Maschinenpark
Unsere Spritzgussmaschinen mit einer Schließkraft von 40 bis 2000 Tonnen und einem Schussgewicht von 11 kg bei PA6 GF30 sowie 7 kg bei PP ermöglichen die Herstellung eines breiten Teilespektrums. Diese Vielfalt an Maschinengrößen erlaubt es, sowohl kleine als auch große und komplexe Bauteile, wie zum Beispiel Transportpaletten, mit hoher Präzision und Qualität zu fertigen. Die hohe Schließkraft und die großen Schussgewichte ermöglichen die Produktion robuster und langlebiger Bauteile, die hohen Belastungen standhalten und gleichzeitig Design, Funktionalität und Komfort vereinen.
Umspritzen von Einlegeteilen
Das vollautomatische Einlegen von Konushülsen, Muttern, Drehteile u. a. ermöglicht die Integration von Einlegeteilen in den Spritzgussprozess. Dies erhöht die Funktionalität und Festigkeit der Bauteile und reduziert die Notwendigkeit nachträglicher Montageschritte.